miércoles, 19 de septiembre de 2012

Modelo Estructural - ejercicio práctico -

Fecha: 22 de Agosto del 2012

Actividad: elaborar el esqueleto o armazón de un contenedor a partir de una botella, a escala 1:1, única y exclusivamente en alambre mediante procesos de soldadura y anudado.

Materiales:

4 metros aproximadamente de alambre galvanizado o 4 metros de alambre dulce (calibre 18 o 14) - 1000 pesos en la Ferretería
Hilo delgado de cobre - 700 pesos en la Ferretería
Soldadura de estaño 60/ 40- 1000 pesos en la Ferretería
Pomada para soldar - 1200 pesos en la Ferretería
Cinta de enmascarar
Papel lija
Botella de agua - 1200 en la tienda

Herramientas:

Cautín de 80 W o pistola para soldar
Lima para metal
cortafríos
Pinzas
Alicates

Procedimiento:

Se toma la botella y se seccionan las partes más pronunciadas de ésta.
En cada parte elegida se hacen círculos del tamaño de la botella con el alambre dulce y se amarran con el hilo de cobre.
Al tener todos los círculos listos, con el alambre dulce se realizan 4 tiras que borden las curvas y la figura como tal de la botella.
Las distintas partes sueltas se comienzan a soldar una a una con mucho cuidado y de modo tal que quede estable e igual a la botella original.
Al final se realiza la base de la botella y finalmente se solda al resto de la estructura.

Conclusiones:

Aprender a usar correctamente el cautín y las medidas de seguridad que esta requiere.
Manejo de nuevos materiales y de la práctica de soldadura.

Modelo Estructural - Información -

Fecha: 15 de Agosto del 2012

Actividad: Búsqueda de información sobre soldadura con estaño, técnicas de soldadura y normas de seguridad.

EL SOLDADOR

Hoy en día, hay muchos sistemas industriales de soldadura para colocación de componentes sobre placas de circuito impreso, sin embargo, con un pequeño soldador se pueden realizar una gran cantidad de trabajos, tales como la construcción de circuitos impresos con todos sus componentes y el cableado de equipos muy complejos. El soldador manual es una herramienta sencilla, pero muy útil e importante, cuyo manejo merece la pena conocer y que se utiliza también el campo profesional.

Cuando es necesario sustituir un componente se usa un desoldador. Este modelo de accionamiento manual (conocido con el nombre de 'pera'), bastante común, es un accesorio que se instala sobre el cuerpo de un soldador y dispone de una punta hueca. Al aplicar esta punta sobre el componente a desoldar se funde el estaño, se aprieta la pera de goma y se suelta bruscamente, para que el aire, al penetrar en el interior de la misma, arrastre el estaño de la soldadura, liberando de este modo el componente.

Las puntas del soldador deben tener un tratamiento anticorrosivo, ya que al adquirir altas temperaturas y estar expuestas al aire tienden a oxidarse e irse deshaciendo. Es aconsejable apagar el soldador si no se va a utilizar por tiempo muy prolongado. El tamaño y forma de la punta dependen del modelo del soldador y de la utilización que se va a hacer de la misma. Existen puntas con formas especiales con el fin de acceder a zonas complicadas, sin embargo los modelos rector normales con punta bastante afilada se utilizan para casi todas las aplicaciones.

La potencia del soldador depende fundamentalmente de la cantidad de calor que hay que utilizar para realizar la soldadura y esto a su vez depende fundamentalmente del tamaño de la zona a soldar. Por ejemplo para soldar el terminal de un pequeño transistor a una pequeña pista de un circuito impreso se necesita aplicar muy poco calor, en cambio si queremos soldar un cable de 2,5mm a un terminal grande hay que aplicar una gran cantidad de calor para compensar el que disipan el cable y el terminal.

El soldador debe colocarse sobre un soporte que a parte de sujetarlo tiene entre otras funciones la de evitar accidentes, es decir quemaduras en personas y objetos producidas por la punta caliente. Además evacúa parte del calor de la punta evitando el sobrecalentamiento de ésta. Sirve de soporte para una esponja que se debe mantener siempre húmeda y que se utiliza para limpiar la punta del soldador en caliente. Por otra parte, la punta de los soldadores tiene un tratamiento especial de su superficie y no puede rascarse con objetos metálicos ni lijarse o limarse.

Existe una gran variedad de soldadores, los más normales se alimentan de la red de 220V, directamente o a través de un transformador. También hay modelos de 12V para ser conectados a la toma de encendedor del automóvil. E incluso hay otros que utilizan gas butano, al igual que cualquier encendedor de cigarillos. Son muy útiles cuando no se dispone de energía eléctrica o no es conveniente o dificultoso acceder a esta.

El soldador de la derecha es de pistola. La punta se calienta por el efecto de una gran corriente que pasa por ella (el abultado mango lleva dentro un transformador que la produce). Resulta útil para trabajos esporádicos ya que se calienta instantáneamente. No se usa mucho en electrónica porque la punta no suele resultar lo bastante fina y precisa.

A la izquierda se presenta una estación de Soldadura que permite regular la temperatura de la punta del soldador. Es muy útil para poder realizar una gran variedad de trabajos sobre los diferentes soportes de Placa. Dada su gran potencia permite trabajar con componentes tanto de gran tamaño como de montaje superficial..

EL ESTAÑO

El estaño que se utiliza en electrónica tiene alma de resina con el fin de facilitar la soldadura. Para garantizar una buena soldadura es necesario que tanto el estaño como el elemento a soldar alcancen una temperatura determinada, si esta temperatura no se alcanza se produce el fenómeno denominado soldadura fría. La temperatura de fusión depende de la aleación utilizada, cuyo componente principal es el estaño y suele estar comprendida entre unos 200 a 400 ºC.

En realidad, el término "estaño" se emplea de forma impropia porque no se trata de estaño sólo, sino de una aleación de este metal con plomo, generalmente con una proporción respectiva del 60% y del 40%, que resulta ser la más indicada para las soldaduras en Electrónica.

Para realizar una buena soldadura, además del soldador y de la aleación descrita, se necesita una sustancia adicional, llamada pasta de soldar, cuya misión es la de facilitar la distribución uniforme del estaño sobre las superficies a unir y evitando, al mismo tiempo, la oxidación producida por la temperatura demasiado elevada del soldador. La composición de esta pasta es a base de colofonia (normalmente llamada "resina") y que en el caso del estaño que utilizaremos, está contenida dentro de las cavidades del hilo, en una proporción del 2~2.5%.

Éste es un rollo de estaño típico de 500 gr., aunque hay rollos más pequeños, ya que no suele resultar muy cómodo sujetar un peso de medio kilo mientras hacemos soldaduras

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Tipos de soldadura:
En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.

Historia y técnica:

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

Soldadura ordinaria o de aleación:

Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

Soldadura por fusión:

Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas:

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco:

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto:

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa:

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación puede suministrarse acercando una varilla desnuda al electrodo.Soldadura por arco con fundente en polvo: Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Arco eléctrico:

También llamado arco voltaico, tipo de descarga eléctrica continua que genera luz y calor intensos, formada entre dos electrodos dentro de una atmósfera de gas a baja presión o al aire libre. Fue descubierto y demostrado por primera vez por el químico británico Humphry Davy en 1800.

Para iniciar un arco se ponen en contacto los extremos de dos electrodos en forma de lápiz, por lo general de carbono, y se hace pasar una corriente intensa (unos 10 amperios) a través de ellos. Esta corriente provoca un gran calentamiento en el punto de contacto, y si a continuación se separan los electrodos, se forma entre ellos un arco similar a una llama. La descarga está producida por electrones que van desde el electrodo negativo al positivo, pero también, en parte, por iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El impacto de los iones genera un intenso calor en los electrodos, pero el positivo se calienta más debido a que los electrones que golpean contra él tienen mayor energía total. En un arco abierto al aire a presión normal el electrodo positivo alcanza una temperatura de 3.500 grados centígrados.El intenso calor generado por el arco eléctrico suele utilizarse en hornos especiales para fundir materiales refractarios. En este tipo de hornos pueden alcanzarse fácilmente temperaturas del orden de los 2.800 ºC. Los arcos también se utilizan como fuente de iluminación de alta intensidad. Las luces de arco tienen la ventaja de ser fuentes luminosas concentradas, porque el 85% de la intensidad de la luz se genera en una pequeña área de la punta del electrodo positivo de carbono.

Soldadura aluminotérmica:

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

Soldadura por presión:

Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos métodos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El procedimiento más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

Soldadura por resistencia:

Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.Escultura (en latín sculpere, 'esculpir'), arte de crear formas figurativas o abstractas, tanto exentas como en relieve.

Técnicas y materiales:

Pueden hacerse esculturas con casi todos los materiales orgánicos o inorgánicos. Los procesos específicos para su elaboración se remontan a la antigüedad y han experimentado pocas variaciones en su evolución hasta el siglo XX. Estos procesos pueden clasificarse según el material empleado sea piedra, metal, arcilla o madera; los métodos que se utilizan son la talla, el modelado y el vaciado. En el siglo XX el campo de la escultura se ha ampliado enormemente y se ha visto enriquecido por técnicas nuevas, como la soldadura y el assemblage, y por la utilización de nuevos materiales, como el tubo de neón.

Talla:

Utilizada desde épocas prehistóricas, la talla directa es un proceso que requiere mucho tiempo y esfuerzo. Está considerada como el paradigma de la técnica escultórica. El artista da forma a una escultura cortando o extrayendo el material superfluo hasta conseguir la forma deseada. El material es siempre duro y, con frecuencia, pesado; por lo general el diseño es compacto y viene determinado por la naturaleza del material. (Por ejemplo, la estrechez del bloque de mármol que Miguel Ángel utilizó para esculpir el David -1501-1504, Academia, Florencia- condicionó de forma notable la postura y limitó el movimiento espacial de la figura.)Dependiendo del material sobre el que se va a esculpir y el estadio en que se halle la elaboración, se utilizan diferentes herramientas. En el caso de la piedra, los primeros cortes de desbaste para obtener las líneas generales de la forma deseada, puede llevarlos a cabo un artesano auxiliar con herramientas muy afiladas, y después el escultor continua la obra tallando y cincelando. En pasos más avanzados se utilizan herramientas menos penetrantes, como la gubia y la escofina; los toques finales se dan con un escofinado suave. Por último, se lija con piedra pómez o arena y en el caso de que se pretenda un mayor grado de suavidad se añade una patina transparente, hecha con una base de aceite o cera.

Modelado:

El modelado consiste en añadir o elaborar formas. Se utilizan para ello materiales blandos y flexibles a los que se puede dar forma sin dificultad, lo que permite una ejecución rápida. Así el escultor puede captar y registrar impresiones en un tiempo aproximado al que un pintor necesitaría para hacer un boceto. Los materiales utilizados desde la antigüedad para modelar una escultura han sido la cera, la escayola y la arcilla o sustancias de tipo parecido a ésta que, en ese caso, se cuecen para incrementar su resistencia.

Vaciado:

El único método para conseguir la perdurabilidad de una obra modelada es vaciarla, es decir, fundirla en bronce o en cualquier otra sustancia imperecedera. Existen dos métodos de vaciado: a la cera perdida y a la arena. Ambos métodos se han venido utilizando desde la antigüedad, aunque el proceso a la cera perdida es el más corriente. El vaciado a la arena es un proceso más complicado en el que se utiliza una clase de arena muy fina y de gran cohesión, mezclada con una pequeña parte de arcilla para obtener un modelo positivo y un molde negativo algo más grande que el original del artista, y entre ambos se vierte el metal y se deja que al enfriarse endurezca.

-------------------------------------------------

LA SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

Los peligros relacionados con la soldadura suponen una combinación poco habitual de riesgos contra la salud y la seguridad. Por su propia naturaleza, la soldadura produce humos y ruido, emite radiación, hace uso de electricidad o gases y puede provocar quemaduras, descargas eléctricas, incendios y explosiones.

Algunos peligros son comunes tanto a la soldadura por arco eléctrico como a la realizada con gas y oxígeno. Si trabaja en labores de soldadura, o cerca de ellas, observe las siguientes precauciones generales de seguridad:

Suelde solamente en las áreas designadas.
Utilice solamente equipos de soldadura en los que haya sido capacitado.
Sepa qué sustancia es la que está soldando y si ésta tiene o no revestimiento.
Lleve puesta ropa de protección para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo que podrían recibir chispas, salpicaduras calientes y radiación.
La ropa de protección debe estar seca y no tener agujeros, grasa, aceite ni ninguna otra sustancia inflamable.
Lleve puestos guantes incombustibles, un delantal de cuero, y zapatos altos para protegerse bien de las chispas y salpicaduras calientes.
Lleve puesto un casco hermético específicamente diseñado para soldadura, dotado de placas de filtración para protegerse de los rayos infrarrojos, ultravioleta y de la radiación visible.
Nunca dirija la mirada a los destellos producidos, ni siquiera por un instante.
Mantenga la cabeza alejada de la estela, manteniéndose detrás y a un lado del material que esté soldando.
Haga uso del casco y sitúe la cabeza correctamente para minimizar la inhalación de humos en su zona de respiración.
Asegúrese de que exista una buena ventilación por aspiración local para mantener limpio el aire de su zona de respiración.
No suelde en un espacio reducido sin ventilación adecuada y sin un respirador aprobado por NIOSH.
No suelde en áreas húmedas, no lleve puesta ropa húmeda o mojada ni suelde con las manos mojadas.
No suelde en contenedores que hayan almacenado materiales combustibles ni en bidones, barriles o tanques hasta que se hayan tomado las medidas de seguridad adecuadas para evitar explosiones.
Si trabajan otras personas en el área, asegúrese de que hayan sido avisadas y estén protegidas contra los arcos, humos, chispas y otros peligros relacionados con la soldadura.
No se enrolle el cable del electrodo alrededor del cuerpo.
Ponga a tierra el alojamiento del instrumento de soldadura y el metal que esté soldando.
Observe si las mangueras de gas tienen escapes, usando para ello un gas inerte.
Revise las inmediaciones antes de empezar a soldar para asegurarse de que no haya ningún material inflamable ni disolventes desgrasantes.
Vigile el área durante y después de la soldadura para asegurarse de que no haya lumbres, escorias calientes ni chispas encendidas que podrían causar un incendio.
Localice el extinguidor de incendios más próximo antes de empezar a soldar.
Deposite todos los residuos y despuntes de electrodo en un recipiente de desechos adecuado para evitar incendios y humos tóxicos.

--------------------------------------------------------------------------------

BIBLIOGRAFÍA:

http://electronica.ugr.es/~amroldan/asignaturas/curso03-04/cce/practicas/soldadura/soldadura.htm
http://arteysoldadura.galeon.com/Tecnica.htm
http://www.statefundca.com/safety/safetymeeting/SafetyMeetingArticle.aspx?ArticleID=282

Técnicas Para Acabados Finales - Investigación -

Fecha: 08 de Agosto del 2012

Actividad: Búsqueda de información sobre pinturas y métodos de aplicación.

MÉTODOS DE APLICACIÓN Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN

Los métodos de aplicación incluyen los manuales, los procesos en gran escala y más recientemente los automatizados.

Métodos manuales de aplicación. La pintura se deposita sobre la superficie por acción del dispositivo que opera en contacto con la misma. Estos métodos son muy importantes y requieren una elevada habilidad y experiencia.

La aplicación con pincel constituye el método más antiguo y su técnica es sólo sencilla desde un punto de vista aparente. La elección del pincel, en lo referente a la calidad y tamaño, debe considerar el tipo de estructura y la calidad del acabado deseado.

Las variables de calidad de un pincel son el tipo de cerda (animal, vegetal o sintética), la longitud, la forma del corte de la punta de la fibra individual y del conjunto, la densidad y las propiedades fisicomecánicas, particularmente la flexibilidad.

Los pinceles de buena calidad se pueden emplear directamente; sin embargo, en todos los casos resulta aconsejable una inmersión previa en aceite de lino crudo evitando una deformación de su extremo por acción gravitatoria. Posteriormente, se debe lavar con aguarrás mineral para eliminar el exceso de aceite; la absorción del ligante de la pintura se reduce de esta manera sensiblemente.

La selección adecuada del pincel permite cubrir con una capa, dependiendo del tipo de sustrato y su diseño, aproximadamente entre 8 y 15 metros cuadrado por hora.

Finalmente y luego de su uso, el pincel se debe limpiar con el disolvente de la pintura. Luego, se aconseja dejarlo en suspensión para evitar su deformación en el mismo solvente; el nivel no debe alcanzar la virola para no producir el ablandamiento del pegamento que fija las cerdas al mango.

La aplicación con guante se emplea para el pintado de superficies irregulares, tales como cañerías y ángulos agudos, o bien difícilmente accesibles requieren la elección de otro método más conveniente que el pincel. Así, por ejemplo, puede seleccionarse un guante aplicador cuyo empleo tiene una marcada similitud con un rodillo: se ubica pintura sobre él y se desplaza posteriormente sobre la superficie a pintar.

La aplicación con rodillo, es un método que se emplea para pintar sobre superficies de elevado tamaño, preferentemente no muy irregulares. La selección del rodillo en lo referente a su dimensión, al material y al largo de las fibras resulta esencial para realizar una correcta y eficiente aplicación.

Los rodillos convencionales se sumergen en bandejas inclinadas a 40/45o y se desplazan varias veces por el escurridor para distribuir homogéneamente la pintura. El rendimiento en

superficies grandes y lisas o al menos no muy irregulares oscila entre 20 y 50 m2 por hora para cada capa.

Generalmente se complementa con el pincel, aplicando la pintura con rodillo en las superficies lisas de grandes dimensiones y retocando con pincel los bordes, rincones, ángulos, etc. En otros casos, cuando las superficies presentan muchas irregularidades por prolongada acción del medio o bien nuevas pero con elevada rugosidad resulta aconsejable aplicar la primera capa con pincel y continuar con rodillo las restantes

Los rodillos son diseñados para su adaptación a diversos sustratos según su forma o geometría; así por ejemplo existen rodillos para alambrados, para el interior de cañerías y para tareas específicas alimentados con aire a presión y para elevada capacidad de nivelación (acabado brillante).

La aplicación con espátula se emplea para pinturas líquidas sin solvente (por ejemplo productos epoxídicos de doble envase); estos productos requieren de esta herramienta especial, de variadas dimensiones, para lograr el acceso particularmente al interior de tanques para almacenamiento de agua potable o envases de productos alimenticios.

Los criterios de aplicación de los cuatro métodos anteriormente desarrollados se resumen en la Tabla I.

La cortina (pulverización plana) es un método muy empleado en la industria del mueble (puertas, revestimientos para paredes, etc.) y también para metales, papeles y cartones con una superficie plana o sólo ligeramente curvada (Figuras 1 y 2). La pintura es generalmente aplicada sobre la pieza transportada en una cinta a través de una cortina (pulverización plana descendente) generada en un pico de ranura de ancho ajustable; el excedente de la pintura se

recoge en un recipiente colector dispuesto debajo de la pieza a pintar; la pintura es recirculada generalmente luego de un ajuste de viscosidad y un proceso de filtrado.

En muchos casos la pieza y/o la pintura se precalientan para facilitar la aplicación y regular el tiempo de secado/curado. El espesor de la película se regula modificando el ancho de la ranura de pulverización y la velocidad de desplazamiento de la pieza; el rango de espesores es muy elevado y en muchos casos oscila entre 10 y 500 μm según la naturaleza de la pintura y del sustrato.

Una película más uniforme generalmente puede lograrse con una reducción de la presión en el pico pulverizador.

Las pinturas aplicadas por este método generalmente se curan por radiación UV (un solo componente) y también por acción térmica (dos componentes, aplicados desde picos separados).

Entre las características más importantes se encuentran:

La calidad de la superficie debe ser muy buena.
El ancho de la pieza está limitado.
La geometría está restringida a sustratos planos.
La velocidad operativa es elevada.
La emisión de solventes es reducida.
La eficiencia de la aplicación es muy satisfactoria.

Los rodillos rotativos se emplean para el pintado de hojas metálicas, terciados, papel, cartón, etc. ya que el procedimiento resulta, de este modo, muy económico y rápido, (Figura 3).

Un rodillo cromado, que opera como alimentador de la pintura, transfiere a ésta sobre un segundo rodillo, de mayor diámetro que el anterior, revestido usualmente con un caucho y que hace las veces de aplicador; la distancia entre ambos rodillos (giran en sentido opuesto) permite regular la cantidad de pintura aplicada. El rodillo aplicador transfiere la pintura sobre la pieza dispuesta tangencialmente en el plano horizontal inferior.

Tiempo atrás, el sentido de giro del rodillo aplicador y el desplazamiento de la pieza a pintar eran coincidentes; la reducida eficiencia y la incompleta cobertura condujo a diseñar el sistema de rotación inverso. Este último permite aplicar espesores de película que oscilan de unos pocos a varias decenas de micrometros, con productos de viscosidad muy diferentes, generando superficies extremadamente uniformes y muy brillantes.

Los aspectos más relevantes de este método están dados por requerir una moderada a buena calidad de superficie, de forma plana y de ancho limitado. Este método exhibe una elevada velocidad operativa, una reducida eliminación de solventes y una significativa eficiencia de la aplicación.

La inmersión y procesos relacionados son métodos muy simples y se emplean para el pintado de pequeñas piezas de producción en serie.

La inmersión convencional consiste en introducir la pieza absolutamente limpia en la pintura y retirarla inmediatamente. Especial cuidado en la velocidad de la inmersión/remoción del sustrato, sumado a una correcta (tipo y cantidad) de agentes tensioactivos, debe contemplarse para evitar la formación de burbujas generadoras de discontinuidades en la película.

La técnica de inmersión requiere un exhaustivo control del contenido de sólidos debido a la continua vaporización de los solventes (agua o de naturaleza orgánica), una agitación constante para evitar la sedimentación de los pigmentos en productos de baja viscosidad y una regulación de la temperatura del baño para lograr una eficiente aplicación.

La inmersión convencional requiere sólo una superficie de calidad moderada pero de volumen limitado y sin ángulos o bordes agudos; la velocidad del proceso es elevada y con baja eliminación de solventes; las pérdidas de pintura son muy reducidas.

En general, la eficiencia de la aplicación es muy buena pero con espesores de película variables según la geometría de la pieza

Los procesos de pintado en tambores cilíndricos y por centrifugado se emplean para pequeñas piezas de producción en serie. La pintura generalmente de baja viscosidad es derramada gravitatoriamente o por pulverización sobre una gran cantidad de artículos fijados en el interior de tambores especialmente diseñados para cada pieza en particular.

Luego de finalizado el escurrimiento de la pintura depositada en exceso sobre la superficie del sustrato se abren diferentes alternativas: Las piezas se pueden remover del interior del tambor cilíndrico y permitir su secado/curado en forma natural o por acción térmica o bien centrifugarlas durante unos pocos minutos y luego calentarlas en el propio tambor para facilitar el pasaje del estado líquido al sólido.

Los métodos que emplean tambores cilíndricos, con o sin centrifugado posterior a la aplicación, requieren una calidad pobre o moderada de la superficie a pintar y un tamaño pequeño de la pieza; la eliminación de solvente es baja. En lo referente a la aplicación, la velocidad operativa y la eficiencia son elevadas.

En contraste con la inmersión convencional, las pinturas pueden ser aplicadas a través del método de derrame sobre las piezas dispuestas en un recipiente para permitir su recolección y posterior uso. En una variante de este método, en algunos casos el derrame se reemplaza por una pulverización de la pintura. Este proceso es especialmente adecuado para objetos voluminosos como radiadores, partes de maquinarias agrícolas, etc.

La aplicación por derrame requiere una moderada calidad de la superficie y es apta para piezas sin ángulos agudos y bordes pronunciados ya que este efecto puede ser significativo

ante la ausencia de una fuerza mecánica en el proceso. La eliminación de solventes es también reducida y la velocidad de aplicación es elevada con una eficiencia significativa.

El pintado por vacío es un particular método que involucra la aplicación, en una cabina cerrada con presión reducida, por medio de un potente sifón de aire que arrastra la pintura, la atomiza y la hace ingresar desde abajo. La pintura líquida se deposita sobre la pieza, la que frecuentemente es desplazada sobre una cinta que le otorga el carácter de método continuo.

Este método es adecuado para barras y perfiles de pequeña sección transversal para permitir su ingreso a través de pequeñas aberturas y evitar una fácil despresurización de la cabina. Se debe controlar la temperatura de las piezas para facilitar la condensación sobre la superficie; éstas, preferentemente, no deben presentar muchas irregularidades. La aplicación es rápida y técnico-económicamente aceptable.

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

BIBLIOGRAFÍA:

http://www.frlp.utn.edu.ar/materias/protecmat/aplicacion.pdf
http://www.pinturasega.com/documentos/3.-%20tipos.pdf

Modelos por Revolución - Investigación -

Fecha: 01 de Agosto del 2012

Actividad : Búsqueda de información sobre tornos y torneado de madera.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)¹ a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriotque se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Tipos de tornos

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.

[editar]Torno paralelo

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas

[editar]Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

[editar]Torno revólver

Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

[editar]Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

[editar]Torno vertical

Torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

[editar]Torno CNC

Torno CNC.

Artículo principal: Torno CNC.

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.⁴

[editar]Otros tipos de tornos

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

BIBLIOGRAFÍA:

http://www.mfluvia.com/images/torneado.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Torno